纺丝工艺参数的选择

纺丝过程中的工艺参数决定纤维在成形历程中的变化，对可纺性、卷绕性的结构和性能，乃至成品丝的性质均有重要的影响。

1.熔体温度

亦称纺丝温度，由螺杆挤出机、纺丝箱体和组件压力决定。熔体温度控制适当，不仅可纺性好，而且得到的成品丝物理机械性能优异。在切片特性粘数为0.64~0.66的情况下，熔体问题控制在285~290℃之间为宜。

2.螺杆挤出压力

螺杆挤出机出口的熔体压力称为螺杆挤出压力，由压力传感器测量显示和控制。螺杆挤出压力用于克服熔体在管道和混合器等设备内的阻力，保证计量泵入口有一定的熔体压力。

3.泵供量

计量泵单位时间内输送熔体的重量为泵供量。泵供量由泵的转速来调整。一般计量泵的允许转速为15~40r/min,最好选用20-30r/min.

4.组件压力

组件压力用于克服熔体通过过滤层和喷丝孔时收到阻力，它与纤维质量的均匀性密切相关。高压纺丝时，组件压力在98×10⁵~245×10⁵Pa的范围内，卷绕丝的质量较好。

5.冷却吹风的温度、湿度和风速

长丝纺丝时一般采用侧吹风的形式，它主要有温度、湿度及风速三个参数，另外还有侧吹风窗面上的风速分布。冷却吹风温度在20-30℃之间。若纺丝速度增高，风温应适当降低，以加快冷却。冷却吹风具有一定的湿度，可防止丝条在甬道中与干空气摩擦产生静电，减少丝条的抖动。湿空气也有利于丝室内温度恒定，易于传热和强化对丝条的冷却。相对湿度在65%~80%之间均可。风速对卷绕丝的预取向和拉伸倍数影响较大。随着风速的增加，卷绕丝的双折射降低，冷拉倍数增大。

6.卷绕速度

卷绕速度是影响卷绕丝预取向度的一个重要因素。速度越高，预取向度越高，后拉伸倍数越低。

7.横动导丝器往复次数

横动导丝器往复次数决定筒子卷绕角的大小，对卷绕张力也有影响，是卷绕成型好坏的关键。为了防止因叠丝造成卷绕成型不良，横动导丝器往复次数应进行周期性的变化。变化的范围称为振幅，变化的时间称为周期。振幅一般为±15~25次/min，周期一般为15~25s.

8.油轮转速和油剂浓度

卷绕丝的上油量直接决定了成品复丝的含油量。油剂浓度越高，油轮转速越快，卷绕丝的上油量越高。

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